Цементно-песчаная гидроизоляция
Способ торкретирования. Цементно-песчаные растворы с добавками приготовляют следующим образом.
В случае применения церезита цементно-песчаный раствор затворяют в церезитовом молоке состава 1 : 10; рекомендуемый состав раствора 1 : 2—1 : 3. Алюминат или абиетат натрия добавляют в цементно-песчаный раствор того же состава соответственно в количестве 1,5% и 0,02 — 0,05% массы цемента. Введение абиетата натрия рекомендуется сочетать с добавлением хлористого кальция (0,075%) или сульфитно-спиртовой барды (0,02%), способствующих повышению водонепроницаемости торкрет-бетона. Жидкое стекло рекомендуется вводить в количестве 1,5—2% (плотностью 1,42 г/см3) массы цемента, добавляя при этом 0,25% сульфитно-спиртовой барды, играющей роль пластификатора. При отсутствии сульфитно-спиртовой барды жидкое стекло добавляют в раствор непосредственно перед нанесением изоляции, так как раствор быстро загустевает. Азотнокислый кальций используют в виде высококонцентрированного водного раствора соли (массовой концентрацией 20—45%), добавляемого к воде затворения. Добавка азотнокислого кальция в цементио-песчаные растворы составляет 0,5—1% массы цемента в расчете на сухое вещество. Хлорное железо добавляют в виде водного раствора в количестве 0,8—2% массы цемента, что в пересчете на сухое вещества составит от 0,4 до 1%. Битумные добавки вводят в растворы в виде- i битумных эмульсий, смешивая их с водой затворения. Рекомендуется : применять битумную эмульсию в количестве 3% массы цемента из расчета на твердое вещество битума. Латекс (водная дисперсия синтетического каучука) вводят из расчета 5% твердого вещества к массе цемента.
Для конструкций, подвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию, а также находящихся в условиях гидростатического давления, рекомендуется совместная добавка сульфитно-спиртовой барды (0,1—0,25% массы цемента), мылонафта (0,08—0,15%) и омыленного древесного пека (0,02—0,05%).
Водонепроницаемый слой способом торкретирования наносят при помощи специальной установки
Качество торкрета в большой степени зависит от скорости, с которой набрызгиваемый материал ударяется о поверхность. Скорость выхода материала из сопла устанавливают обычно в пределах 135—170 м/с (ее назначают в зависимости от диаметра наконечника сопла и его расстояния от торкретируемой поверхности; так, для наконечника с d=19 мм оптимальная скорость составляет 135—140 м/с, а расстояние — около 0,9 м; для наконечника с rf = 32 мм оптимальная скорость равна 155—170 м/с, а расстояние — около 1,2 м). В процессе работы сопло рекомендуется направлять перпендикулярно торкретируемой поверхности.
Торкретную штукатурку после ее нанесения необходимо содержать во влажном состоянии в течение 7—10 сут при использовании портландцемента и не менее 3 сут при использовании цемента ВБЦ. Способ «пневмобетон». Пневмобетонную смесь готовят на центральных растворных узлах или в растворомешалках непосредственно на месте производства работ. Приготовленная смесь должна быть уложена в дело не позднее 1 ч после ее приготовления. При устройстве гидроизоляционного покрытия и замоноличивания стыков пневмобетонную смесь наносят установкой, состоящей из компрессора производительностью 9 М3/мин с предельным давлением 700 к11а и прямоточного диафрагмового растворонасоса с приставкой конструкции инж. Н. С. Марчукова ( 63). Гидроизоляционное покрытие из пневмобетона наносят в 2—3 намета общей толщиной 2U—М мм.
В жаркую погоду свежеуложеннын пневмобетон необходимо 3—4 раза в сутки поливать водой.
Работы по нанесению пневмобетона выполняет бригада рабочих из 7 человек: компрессорщика, моториста, сопловщика, подручного сопловщика и трех подсобных рабочих.
Для конструкций, подвергающихся многократному замораживанию и оттаиванию, а также находящихся в условиях гидростатического давления, рекомендуется совместная добавка сульфитно-спиртовой барды (0,1—0,25% массы цемента), мылонафта (0,08—0,15%) и омыленного древесного пека (0,02—0,05%).
Водонепроницаемый слой способом торкретирования наносят при помощи специальной установки
Качество торкрета в большой степени зависит от скорости, с которой набрызгиваемый материал ударяется о поверхность. Скорость выхода материала из сопла устанавливают обычно в пределах 135—170 м/с (ее назначают в зависимости от диаметра наконечника сопла и его расстояния от торкретируемой поверхности; так, для наконечника с d=19 мм оптимальная скорость составляет 135—140 м/с, а расстояние — около 0,9 м; для наконечника с rf = 32 мм оптимальная скорость равна 155—170 м/с, а расстояние — около 1,2 м). В процессе работы сопло рекомендуется направлять перпендикулярно торкретируемой поверхности.
Торкретную штукатурку после ее нанесения необходимо содержать во влажном состоянии в течение 7—10 сут при использовании портландцемента и не менее 3 сут при использовании цемента ВБЦ. Способ «пневмобетон». Пневмобетонную смесь готовят на центральных растворных узлах или в растворомешалках непосредственно на месте производства работ. Приготовленная смесь должна быть уложена в дело не позднее 1 ч после ее приготовления. При устройстве гидроизоляционного покрытия и замоноличивания стыков пневмобетонную смесь наносят установкой, состоящей из компрессора производительностью 9 М3/мин с предельным давлением 700 к11а и прямоточного диафрагмового растворонасоса с приставкой конструкции инж. Н. С. Марчукова ( 63). Гидроизоляционное покрытие из пневмобетона наносят в 2—3 намета общей толщиной 2U—М мм.
В жаркую погоду свежеуложеннын пневмобетон необходимо 3—4 раза в сутки поливать водой.
Работы по нанесению пневмобетона выполняет бригада рабочих из 7 человек: компрессорщика, моториста, сопловщика, подручного сопловщика и трех подсобных рабочих.
